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Vom Holz zum RIEDER Fenster

Mit einem kräftigen Handschlag begrüßt Roland Eberharter und startet zugleich seine Führung durch die Hallen des RIEDER Fensterwerks: „144 Holzkantel befinden sich in einem Paket. Unser Standardmaß ist 83 x 88, hauptsächlich Fichte und Lärche, 3-fach verleimt, in der Mitte keilverzinkt.“ Der Werksleiter zeigt auf mehrere Stapel Fensterkantel, die von der TLH, Tiroler Lamellierholz GmbH, in Silz geliefert worden sind. Gut, dass ich mich zuvor bereits bei DI Johannes Vergeiner über den Produktionsverlauf eines Fensterkantels informiert habe:

Um eine kontinuierlich hohe Qualität bieten zu können, müssen nicht nur die Jahrringlage und -breite, sondern auch die Feuchtigkeit gleich sein. Darum werden die frisch angelieferten Hölzer, vorwiegend Fichte, Lärche und Tanne, in der eigenen Trockenkammer auf 13 +/-2% Holzfeuchtigkeit getrocknet. Wenn diese Norm erreicht worden ist, werden die Holzstücke inspiziert und veredelt. Unerwünschte Holzmerkmale, wie Äste, Harzgallen, Risse oder Buchs, werden auf zwei Kapplinien ausgekappt – vollautomatisch mit Scanner und halbautomatisch mit manueller Fehleranzeichnung. Mit einem Splittersuchgerät kontrolliert man, ob sich Metallteile, wie Nägel oder Projektile, im Holz befinden. Danach werden kurze Holzstücke auf der Keilzinkanlage an beiden Enden gefräst und mittels Keilzinkverbindungen in der Länge verleimt. Im nächsten Schritt hobelt man die keilverzinkten sowie durchgehenden Teile auf die gewünschte Dimension. Die einzelnen Lagen werden dann nach einer optischen Qualitätsprüfung und Sortierung je nach gewünschtem Aufbau zusammengeführt (DKD, DDK, DKK, DKKD) und mit einem PVAc-Leim mit D4-Eigenschaften zu einem Fensterkantel verklebt. Diese werden dann kundenspezifisch und paketweise verpackt und nach Kaltenbach geliefert.

Damit das künftige Fenster die richtige Dimension erhält, werden die Fensterkantel von einer der drei Fensterproduktionsmaschinen vollautomatisch gehobelt, gesägt oder zerspant und über Hirn und Länge profilgefräst. Die neue Produktionsanlage (2021) schafft im Durchschnitt 800 bis 1000 Teile pro Tag.

Im nächsten Schritt werden die bearbeiteten Teile zu den Leimstationen gebracht. Der Leim wird händisch angebracht und mit hydraulischen Pressen zu Rahmen gepresst. Diese kommen dann zur Putzstation, werden dort kontrolliert, eventuell manuell nachbearbeitet, auf Rollwagen abgestellt und an eine automatische Förderanlage gehängt. Dort werden sie zwei Mal mit wasserlöslicher Tauchimprägnierung geflutet und in einem Trocknungskanal getrocknet. Als nächster Schritt folgt der Zwischenschliff, der bei fast allen Rahmen automatisiert passiert. Danach werden die Rahmen bei einer Förderanlage aufgehängt und vollautomatisch mit Acryllack und Lasuren, allesamt auf Wasserbasis, lackiert und im Trockenkanal getrocknet.
Nun werden die Blendrahmen (händisch) und Flügel (automatisch mittels Clips Portal und Robotern) getrennt voneinander angeschlagen. Anschließend hängt man die Flügel in die Rahmen ein. Parallel dazu werden Sonderelemente und Sprossen produziert sowie Aluminiumprofile für Holzfenster und Hebe-Schiebe-Elemente zugeschnitten und montiert. Im nächsten Schritt werden die Gläser eingebaut. Holzfenster werden mit Silikon noch versiegelt, Holz-Alufenster mittels vorher eingezogener Gummidichtung abgedichtet.

Das Fenster ist nun fertig. In Echtzeit bedeutet dies 15–20 Produktionstage im Fensterwerk. Jedes Fenster wird hier individuell und nach Maß produziert. So verließ hier beispielsweise bereits eine Schiebetür mit 10,95 Meter Länge die Halle. Almhütten werden bspw. mit geflämmten Holzfenstern ausgestattet, Designhäuser bedürfen individueller Ansprüche an Farbe und Material. Wie auch immer, es ist faszinierend, was die rund 70 Männer und Frauen im Fensterwerk leisten. Sie erstellen im Schnitt 500 bis 600 Fenster pro Woche, die zum größten Teil in Westösterreich, Südtirol und Bayern eingebaut werden.